制作胶衣层必须在良好的环境条件下进行，操作要十分认真。尽量在温度15～32℃、相对湿度75％以下的条件下施工，模具表面应保持清洁，绝不能被油、水、尘土及其它污物沾染。施工后的胶衣面同样应保证清洁。施工过程中可能产生的缺陷主要有起皱(状如沟)、针孔等。起皱原因分析及解决方法。

胶衣层起皱的原因是：

①胶衣层过薄而造成固化不良，层合后由于树脂中苯乙烯的稀释溶胀作用而呈蛇纹；

②刷涂特别是喷涂时易使胶衣层产生气孔，造成苯乙烯甚至树脂进入通道，使未固化好的胶衣层溶胀后再硬化，从而产生应力收缩；

③苯乙烯雾气在模具的尖角处或深模具内不易逸散，造成胶衣层的溶胀；

④在胶衣层尚未固化之前，过早地进行层合施工，致使固化后因两层收缩力的不均匀而形成皱纹。

根据以上分析，解决①、②的办法是调整好胶衣树脂的施工粘度，通常刷涂用的胶衣树脂粘度应大一些，为2.0～3.5Pa-s；喷涂用的胶衣树脂粘度应小一些，为1.5～2.5Pa·s。为了保证胶衣层的施工厚度和均匀性，可分两次施工，第1次刷完或喷完后，要检查是否有隐约能看见模具底色的地方，待胶衣固化后补刷或补喷1次。

解决③的办法是对深模具适当通风。

解决④的办法是保证胶衣有充足的固化时间，通常在30℃以上需固化0.5h；在20～30℃需固化1h；在15～20℃需固化3h；在10—15℃需固化12h；在10℃以下需对工作间加热。否则，施工期太长，同时模具也易产生缺陷。

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